La meccanica.
Il Brunelleschi MH 74 è allestito sul nuovo Fiat Ducato X290: per il proprio nuovo integrale, P.L.A. offre la scelta tra diverse possibilità di telaio. Base dell’offerta è rappresentata dallo chassis originale Fiat Camping-Car Special ribassato in versione 35 Light con portata complessiva di 3500 kg, guida con patente B e cerchi da 15 pollici con pneumatici 225/75R15CP. In opzione, il Brunelleschi può essere richiesto con questo telaio abbinato a cerchi in lega leggera da 16 pollici, mentre chi desidera poter contare su una meccanica di base più prestante può optare per il nuovo Ducato X290 in versione 43 Heavy: con una massa complessiva disponibile, a scelta, tra 3650, 4250 e 4400 kg, offre di serie cerchi, pneumatici, sospensioni e freni maggiorati e dimensionati per il maggiore peso complessivo a pieno carico ma richiede, per poter essere condotto, le patenti C o C1. Entrambe le motrici (35 Light e 43 Heavy), possono poi essere richiesti in abbinamento all’esclusivo telaio AL-KO AMC: realizzato in acciaio zincato, portante e completo di sospensioni posteriori indipendenti di tipo automobilistico, consente di maggiorare l’altezza utile interna di 7 cm grazie a un minore sviluppo verticale.
Per ciò che concerne le motorizzazioni, base dell’offerta è rappresentata dal classico 2.3 Multijet da 130cv che offre una coppia di 320 Nm. Chi desidera maggiori prestazioni può optare per il il 2.3 Multijet TGV da 148 cv (350 Nm), presente sull’esemplare oggetto di questo CamperOnTest, mentre al vertice dell’offerta si colloca il potente 3.0 Multijet Power da 177 cv (400 Nm, fornito di serie con Ducato 43 Heavy e MCPC di 4400 kg). In linea con le normative antinquinamento Euro5+, le motorizzazioni sono abbinate a un cambio manuale a sei rapporti e, in opzione, possono essere richieste con cambio automatizzato Comfort-Matic.
Che utilizzi il telaio originale Camping-Car Special o il moderno e portante AL-KO AMC, il Brunelleschi MH 74 adotta un passo di 403,5 cm, distribuendo la lunghezza complessiva, 736 cm, tra uno sbalzo anteriore di 92,5 e uno posteriore di 240 cm (pari al 59,4% del passo). L’altezza massima del veicolo è di 289 cm: di questi, all’interno ne sono disponibili 200 nella parte centrale del veicolo, 195 nella camera da letto posteriore e 170 in prossimità del letto basculante anteriore. La larghezza massima esterna è di 234 cm, mentre quella interna raggiunge i 212 cm.
Anteriormente, il Brunelleschi MH 74 presenta un’altezza da terra, misurata al centro del paraurti, di 40 cm; 51 sono, invece, i centrimetri che separano dal suolo il paraurti posteriore.
La scocca
Una delle peculiarità del nuovissimo Brunelleschi è sicuramente la monoscocca in vetroresina: realizzata dallo specialista Camper Italia S.r.l. nello stabilimento di Aprilia, è stata disegnata e progettata da P.L.A. e riprende volutamente diversi dettami stilistici dei prodotti del giovane marchio toscano, reinterpretandoli all’interno di una carrozzeria integrale che sfrutta bene le tante possibilità offerte dalla fibra di vetro.
La base di partenza nella costruzione del veicolo è, come ovvio, il pavimento: l’avvio della costruzione del Brunelleschi parte infatti proprio dalla realizzazione della base dell’allestimento, con un pianale inferiore da 20 mm di spessore realizzato sfruttando un apposito multistrato fenolico da 18 mm di spessore rivestito, sia all’interno che all’esterno, da due fogli di vetroresina da 1 mm a garanzia di resistenza nel tempo ad acqua e agenti atmosferici.
Questo pianale rappresenta la base del doppio pavimento: l’intercapedine, da 23 cm di luce, è presente su tutta la superficie del veicolo, fatto salvo il garage posteriore, ed è pensata per accogliere, in un ambiente protetto e riscaldato, tutte le componenti degli impianti del veicolo.
Durante la costruzione del doppio pavimento, infatti, sono collocati i serbatoi dell’acqua potabile e del recupero, entrambi da 120 litri e sistemati all’interno, in corrispondenza dell’asse posteriore, le relative tubazioni in rilsan dell’impianto idrico, la pompa dell’acqua, le canalizzazioni elettriche, opportunamente protette da apposite canaline, e le tubazioni del riscaldamento canalizzato, interamente interne. Il doppio pavimento è delimitato da una struttura in acciaio zincato, realizzata ad hoc per ogni allestimento, opportunamente imbullonata al pianale inferiore e pensata per sorreggere senza alcun problema il vero e proprio piano di calpestio del veicolo, un sandwich da 40 mm di spessore costituito da un doppio strato interno ed esterno in multistrato fenolico, intelaiatura interna in legno, coibentazione in polistirene ad alta densità e rivestimento interno in linoleum effetto parquet.
La costruzione della monoscocca in vetroresina prevede l’assemblaggio di cinque stampi (per tetto, frontale, parete destra, parete sinistra, posteriore) che, una volta resinati insieme, vanno a comporre un monolite robusto e privo di giunzioni. La costruzione della scocca inizia sempre dalla lucidatura degli stampi: un’operazione fondamentale per far sì che, una volta terminata la costruzione della scocca, questa possa essere separata dal proprio stampo.
Terminata la lucidatura e la ceratura si passa alla verniciatura a gelcoat, spruzzando la vernice sugli stampi sfruttando l’opera di apposite apparecchiature; si procede quindi alla resinatura degli stampi, cospargendo manualmente la resina sugli stampi verniciati tramite appositi rulli e abbinandovi un primo strato di fibra di vetro (mat): la fibra viene prima posata sulla resina, quindi cosparsa a propria volta e rullata in modo da ottenere una perfetta aderenza tra i vari strati.
Per la costruzione della monoscocca del nuovo Brunelleschi, è utilizzata una tripla stratificazione per ciò che concerne lo strato esterno del guscio: terminata la prima parte della cosiddetta “stampata”, si può procedere alla coibentazione. La nascente scocca viene nuovamente resinata al proprio interno tramite il rullaggio di resina: si passa quindi all’applicazione di lastre di poliuretano da 30 mm di spessore che, una volta collocate nella propria posizione, sono solidarizzate al guscio esterno tramite un procedimento sottovuoto, con una potente pompa a risucchio in grado di fornire una pressione pari a 100 kg per centimetro quadrato e, in questo modo, garantire una perfetta unione tra le parti.
Sempre in questa fase, i tecnici provvedono alla fresatura, in alcune aree specifiche del veicolo, di alcuni millimetri di isolamento e al contestuale inserimento di appositi rinforzi in legno che serviranno a fornire adeguato rinforzo nel processo di unione tra la scocca e il mobilio interno.
Terminata la coibentazione, i tecnici procedono alla resinatura del guscio interno, cospargendo la resina sull’isolante poliuretanico, abbinandovi la fibra di vetro e rullando il tutto per ottenere un monolite robusto e privo di imperfezioni. Una volta essiccata, la carrozzeria potrà essere liberata dai propri stampi, rifinita, girata e abbinata al doppio pavimento, con il piano di calpestio superiore che andrà a rappresentare la vera e propria base dell’intera scocca, offrendole adeguato supporto.
La carrozzeria, una volta abbinata al doppio pavimento, è rivestita proprio interno tramite un pregiato materiale nautico imbottito che porta a 38 mm lo spessore complessivo di pareti e tetto: allo stesso tempo si iniziano a inserire alcune componenti dell’allestimento (tra cui i supporti del letto matrimoniale anteriore basculante e dei gruppi ottici anteriori, per poi passare alle sportellerie esterne, all’applicazione delle finestre della cellula, ai cristalli e ai relativi tergicristalli per la cabina di guida, gli specchi retrovisori elettrici e, una volta collocata la scocca sull’autotelaio, l’intero arredamento della cabina di guida.
Questa beneficia, una volta di più, delle pressoché infinite possibilità offerte dall’utilizzo della vetroresina: in questo materiale sono infatti realizzati gli ampliamenti laterali del pavimento, con il gradino dedicato alla porta lato guida e un pratico vano di stivaggio a pozzetto a fianco alla poltrona laterale destra, e i pannelli di separazione tra vano motore e abitacolo, coibentati, sul lato esterno, con isolante termoacustico completo di lamina di alluminio riflettente. Prima di lasciare l’unità di produzione esterna di P.L.A., la scocca è completata da tutte le componenti esterne (finestre, oblò, cristalli, porte, gruppi ottici anteriori, posteriori e laterali), è verniciata ed è pronta a essere trasportata a Barberino Val d’Elsa per ricevere il proprio allestimento interno presso le linee di montaggio P.L.A.. in cui sono realizzati, oltre ai nuovi Brunelleschi, i motorhome GiottiLine, marchio commercializzato da IIC, Industria Italiana Camper, la società partecipata al 60% da P.L.A. e al 40% da Pier Luigi Alinari.